Si possono integrare industria manifatturiera e analisi dei dati?

La moderna industria ha vissuto una rivoluzione da quando ha cominciato ad affidare i compiti ripetitivi, pesanti e di precisione a macchine che svolgessero queste mansioni al posto degli umani. L’introduzione della robotica ha dato un impulso fondamentale alla maggior parte delle aziende consentendo di avere maggiore velocità, affidabilità e liberando risorse per quanto riguarda i tempi di sviluppo da un lato e la creatività umana dall’altro. Affidando alle macchine i compiti noiosi e a basso valore aggiunto è possibile utilizzare il tempo che prima era dedicato alla mera esecuzione alla progettazione e allo sviluppo, con un incremento della capacità di produzione.
Una nuova rivoluzione industriale si è avuta con l’integrazione dei sistemi di analisi automatizzati e con lo sviluppo di modelli che consentono di avere maggiore efficienza all’interno dell’azienda. Inserendo l’analisi dei dati e integrando le diverse strutture è possibile ridurre ancora di più i tempi morti e migliorare le prestazioni.
Ci sono almeno 3 motivi per portare l’analisi dei dati all’interno delle aziende manifatturiere, soprattutto in un contesto come quello attuale che richiede un’alta flessibilità e un contenimento dei costi: efficienza, flessibilità e risparmio.

Le macchine lavorano in maniera precisa, puntuale e instancabile ma hanno un grave difetto: non parlano. O almeno, non parlano come solitamente lo intendiamo noi, e quindi guardando semplicemente al loro funzionamento è difficile capire in che modo possano fare ancora meglio. Questo lavoro silenzioso e senza nessun feedback rischia di portare alla continuazione del lavoro “così come si è sempre fatto”, non permettendo di sviluppare le nuove opportunità date dalle innovazioni.
Il risultato può essere la creazione di colli di bottiglia che rallentano o addirittura bloccano la produzione e non permettono di sfruttare al massimo quello che abbiamo. Non accorgersi in tempo dei punti in cui il lavoro non scorre come dovrebbe, o non prestare caso a piccoli intoppi non immediatamente percepibili può portare, talvolta sul lungo periodo o talvolta anche in brevissimo tempo, a una perdita di competitività.
Tramite l’analisi, soprattutto visuale, dei dati forniti ogni giorno dai macchinari, possiamo farli “parlare” e scoprire rapidamente come migliorare i processi, accelerare gli sviluppi e prevenire eventuali blocchi della produzione. I numeri che ricaveremo e metteremo assieme non saranno soltanto dati astratti ma andranno a colpire il nostro lavoro di ogni giorno.
Una volta analizzati i processi e dopo averli ottimizzati, potremo passare alla seconda delle parole chiave dell’analisi dei dati all’interno dell’industria produttiva: la flessibilità.

Sappiamo benissimo che da sempre è necessario guardare al futuro e non accontentarsi di quello che produciamo oggi. I bisogni del mercato cambiano, le tecnologie possono rendere superato in poco tempo quello che fino a ieri era indispensabile, oppure semplicemente ci possiamo accorgere che alcuni settori sono più produttivi e redditizi di altri e quindi dobbiamo operare un cambio nei nostri sistemi. Però, diciamoci la verità, cambiare il modo di lavorare e i prodotti che creiamo può essere complicato, soprattutto quando parliamo di macchine che spesso sono progettate con un unico scopo. Per far fronte a queste necessità, invece di un cambio radicale (e spesso costoso) dei sistemi produttivi possiamo utilizzare un modo diverso di lavorare, ovvero l’integrazione dei diversi dipartimenti e dei diversi cicli di produzione.
Capita molto spesso che parti diverse della stessa azienda non sappiano cosa accade in altri settori, oppure che non ci sia una visione d’insieme di ciò che accade. Manca, in parole povere, una vera integrazione e, di conseguenza, una flessibilità produttiva.
Integrando l’analisi dei dati è possibile, mantenendo le strutture esistenti, capire meglio come lavorano insieme e come è possibile modificare il loro modo di lavorare cambiando anche in molti casi l’output produttivo, e consentendo quindi di porre rimedio a eventuali cambiamenti dello scenario di riferimento.
In molti casi basta cambiare la funzione di una parte della produzione per avere benefici immediati. Questo però è possibile soltanto se si conoscono bene tutti i processi, e farlo soltanto affidandosi all’osservazione diretta di una singola parte è spesso impossibile. Occorre avere una visione d’insieme che integri dati e analisi, consentendo di decidere meglio quale direzione prendere.
Questo ci porta al terzo motivo per cui l’analisi dei dati diventa importante anche nelle aziende manifatturiere: il risparmio.

Eliminando i colli di bottiglia, migliorando le procedure e garantendo flessibilità è possibile avere una riduzione dei costi da un lato perché si hanno meno sprechi, dall’altro perché si liberano tempo e risorse per aumentare la produzione e conseguentemente i profitti.
Inoltre, avendo uno sguardo d’insieme su ciò che accade all’interno della nostra azienda è possibile prevedere eventuali problemi (guasti, rotture, rallentamenti, ecc.) e mettere in campo da subito delle strategie per diminuire i costi di manutenzione, mantenendo gli impianti in funzione per un periodo più lungo e con minori rischi anche per la sicurezza.
Insomma, l’analisi dei dati non è utile soltanto a degli ambiti specializzati o di ricerca, ma consente di conoscere meglio quello che facciamo per produrre di più, migliorare l’ambiente di lavoro, farci trovare pronti a eventuali cambiamenti e creare maggiori profitti.